为什么实施WMS能够大幅提高准确率和效率，如何实施WMS才能充分最大化收益是很多物流经理和IT经理最为关心的问题。
首先，管理人员要认可拣货员在高频度的拣选工作中，一定会出现人为差错。不要把问题简单的归结到责任心上。如果归结到责任心上，相当于放弃了对这个问题的解决。如果客户打电话问为啥发错了，你总不能痛心地说：就是仓库里那个新来的，不负责任，老是搞错，真的对不起。客户显然不会接受这个观点，客户认的是公司，不是个人。公司有义务采取措施解决个人行为的不确定性，给客户一个确定的结果。当然如果有人真的天天乱来，还是要处理的。否则会增加纠错的成本。
1.控制发货错误
发货一旦错了，东西出了门就很难处理了，也会直接影响到客户体验。因此我们先从这个环节开始抓。其实做电商的都知道：复核是解决问题的唯一办法。最理想的复核是逐件扫描复核，首先复核人员扫描订单条码，WMS带出该订单的所有货品明细，显示在窗口上。然后操作人员逐件扫描货品条码（注意是逐件，不是扫描一个然后输入数量），系统自动扣减；如果屏幕上全部清了，发货就完成了。为了避免扫描人员走神，扫描正确和扫描错误时WMS都应该发声。
如果单品数量较多，可以提供输入数量的功能，但这会加大出错的概率。效率和准确率如何平衡，需要仓库主管决策。
2.如何保证复核的准确性
上文说了，复核可以将发货准确度提高到很高的水准，比如99.9%。但如何进一步提高呢？
如果是日本人，可能会选择再安排个人复核“复核”。这样准确率就进一步增加。中国人可能会选择就让他出错，错了之后，让客服赔礼道歉，送点小礼品把事情抹平。最终商业上的效果是一样的。
对于某些品类的货品，可以采用称重复核的方式进行辅助校验。如包装箱称重和理论重量有较大偏差则提示复核人员重新检查。
对外的问题解决了，剩下的错误都是仓库内的了，属于“内部矛盾”，虽然不会影响客户体验，但会影响仓库作业效率。另外也会间接影响对外的准确率。
3.复核结果的利用
复核发现问题解决了发货错误后，WMS捕获了非常重要的业务信息。如果就这么浪费了，就非常可惜。
4如何让拣选错误不发生
上面的步骤解决了拿错的问题，但如果每次去一个地方库存都是错的，需要WMS提示几次才能把货拣出来，那么效率还是非常低。
要解决这个问题这就需要上架，移位，盘点，补货等等所有会影响库存的动作要实现全程RF化。从而保证WMS系统数据和实物能够精确的一致。
同一个库位上要通过策略，确保同一个SKU尽可能放在一起，不要混放。这可以避免小张拿起来扫描，不对，再换一个再扫描，也不对的时间浪费。如果仓库库位不够，必须要混放的话，可以配置策略让看起来外观差异大的SKU放在一起，这样拣选人员容易拣选分辨。
如果有批次发货要求的话，最好能够配置不同批次不混放。因为不同批次的货品外观一摸一样（如果不贴批次条码的话根本无法分别）。宁可让不同SKU混放，也不要不同批次混放。
利用空闲时间不断的对仓库库存进行循环盘点，也是一项行之有效的提高库存准确度的管理手段（我们假设即使使用RF，仍然会出现库存不准的可能性）。循环盘点的策略很多，这里不做展开。
5拣选设备的选择
刚才以RF为例，讲了一下有RF设备后能够解决拣选时的错误，但RF不是唯一的解决方案。我们可以把拣选方式分为两类：一类是没有反馈的静态拣选，比如Paper拣选，或者采用下载任务，做好后到电脑去上载结果的RF拣选。另一类是可以获得系统实时反馈的动态拣选方案，比如联机模式的RF，语音拣选等。没法实时反馈和交互的模式一方面当异常发生时，没法动态获得WMS的帮助，变更计划；另一方面过分依赖人的责任心，确保在完成作业后要到电脑正确录入。应该不是现代仓储企业的首选。我们还是主要探讨实时联机，能够动态交互和反馈的方案。要探讨的有三个：RF拣选，语音拣选和电子标签拣选。
这三种方案都是可以满足客户使用的要求的（否则早就淘汰了），如果要分辨其细微的差异，必然需要钻牛角尖谈到一些极端情况，否则无法分辨。
7.最后回到人
最前面说要容忍作业人员犯错误，按照人肯定会犯错误的前提设计流程。但人确实是最重要的。如果有人真的一直玩忽职守，（如果偶然犯了错误得不到及时纠正，几乎所有的人都会变成玩忽职守）再好的流程也是没法运转的。好的WMS应该能够提供质量问题统计和追溯功能，每一单如果发生差错后，能够追溯到拣选人员、复核人员或者班组，并且能够统计出报表；管理者依据WMS提供的数据建立奖惩体系的，人的问题也能够很好的解决。出了错，主要责任要落在复核者身上，每错一笔都应该进行处罚。对于拣选者，在一定比率内的差错是可以接受的，奖励优于平均差错率的员工，处罚远低于平均差错率的员工。
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